Как я уже писал когда-то, технологическую цепочку изготовления как прототипа, так и реальных изделий мы, в основном, заимствовали у команды Раптора. Некоторые вещи мы еще будем делать вместе с ними, но очень многое и сами по себе. В этом и есть прелесть создания Open Source самолетиков. Понятное дело, мы пока находимся на уровне даже ниже, чем чайники – котелки, если быть точными. Но, тем не менее, у нас есть хорошее понимание всего комплекса мероприятий. 

А я продолжу вспоминать историю работ Раптора. Например, посмотрите, как у них получаются из матриц некоторые элементы изделия.

Необходимо, конечно, уточнить что действительным экспертом в создании углеволоконных компонентов корпуса является Джефф Керло. Все остальные, в том числе и мы учимся и впитываем в себя его опыт.

Кстати, «фонарь», подобный Кобальтовскому, мы не будем делать – решили сделать дверки, как у Раптора –

Самое главное в этом деле – что никаких секретов из своих предложений по созданию тех или иных элементов конструкции в проекте Раптор никто не делает. Хотите – делайте все сами – вот вам все условия. Красота!

Ой, какие замечательные слова подсмотрел вот прям сейчас у Бернарда (Берни) Шоу… Смотрите как офигенно:

«Если у Вас есть яблоко и у меня есть яблоко и если мы обмениваемся этими яблоками, то у Вас и у меня остаётся по… одному яблоку. А если у Вас есть идея и у меня есть идея и мы обмениваемся идеями, то у каждого из нас будет по две идеи… «

Продолжим следить за тем, как велись работы в команде Раптор, например, о том, как начались реальные действия по изготовлению фюзеляжа. Многие интересные моменты в этом скоростном видео, я думаю, будут полезны всем, кто делает или собирается делать композитные изделия. Джеф Керло действительно имеет неоценимый опыт работы с углепластиком и многие его приемы меня, как неспециалиста, просто завораживают.

А на вот этом видео более-менее можно оценить конфигурацию опытного производства (рабочего ангара) в деталях. На тот момент все было еще пустынно и очень чистенько.

Посмотрите все видео – видно, что ребята не сидят и не ждут у моря погоды и это, в общем-то, воодушевляет.

Главным орудием труда у них, как я понимаю, является пятиосная CNC (компьютерная числовая программируемая установка или станок ЧПУ), которую они наверняка взяли на прокат для создания сложных форм из пенопласта. Сам пенопласт они закупают коробками кубических размеров и режут его нихромом на меньшие части. Эти кубики помельче они клеют на деревянную основу полиуретаном и устанавливают на ЧПУ. Машинка за какое-то время вырезает форму в пенопласте нужной конфигурации. Потом эта форма напыляется полиуретаном, обклеивается эпоксидкой и стеклопластиком и доводится до финальной кондиции фрезой.

Так из пенопласта делается mold или форма-матрица. Для прочности эта матрица может быть усилена и стеклом, а иногда и углепластиком. Уже на эту форму напыляется вакса и начинается процесс формовки самого изделия. В последовательных видео можно различить, что они используют вакуумный насос для плотного контакта углеволоконного бутерброда к матрице при затвердевании. У них есть формовочные валики для изготовления углеволоконного бутерброда. У них также есть высокопродуктивный смеситель ингредиентов резин – эпокси. Все это – автоматизация производства углеволоконных изделий. По идее, все очень легкое, как и пенопласт так и углеволокно – сравнимо легче металлических изделий, а значит особенного тяжеловесного оборудования не требуется. Просто внимательный порядок действий и тщательный контроль за каждым элементом производства. Надо еще заметить, что многие элементы этого производства – полиуретан, резины, красители – могут быть токсичны и средства защиты на некоторых этапах – обязательны.