Несколько оригинальных видео от проекта Раптор.

О событиях в Ошкош я уже немного рассказывал, а Питер в своей презентации сделал полную ретроспективу года работы — своего рода отчет по деталям.

И один с русскими субтитрами –

Давайте еще раз определимся с состоянием дел:

  1. Напомню, эта серия постов – попытка систематизировать записи, начиная еще с 2016 года, и посвящена проекту Питера Мюллера под названием Раптор Аэрокрафт. Это пятиместный дальнолет.
  2. Участник и главный технолог проекта – Джефф Керло. Он консультант на этом проекте и в общем имеет отношение к прототипу самолета Раптор.
  3. Сам проект по состоянию на август 2016 – в стадии завершения строительства прототипа и взлет прототипа планируется к весне 2017 года.
  4. Джеф Керло в свою очередь конструктор одноместного акробатического самолета без названия (назовем его для простоты «Ультра Раптор»), который мы строили в Ошкоше в 2016 г.
  5. Именно при изготовлении корпуса этого Ультра Раптора используется технология вакуумной инфузии как часть демонстрации процесса, разработанного компанией Иннегра во главе с Рассом Маниесом.
  6. Процесс создания технологических компонентов изделия, в общем-то, был продемонстрирован и завершен.
  7. Процесса окончательной сборки этого самолета (как и Раптора) в 2016 г. еще никто не видел. Ни Раптора, ни Ультра Рапторa на тот момент не существовало вообще, ну, а как это делалось и в какой последовательности – мы имеем возможность наблюдать за происходящим на видео.

Вакуумные процессы нужны, во-первых, для четкого ламинирования ВСЕХ элементов закладки по матрице. То есть, как бы я тщательно не укладывал «бутерброд» из лоскутков на матрицу, без мешка сверху и плотного (вакуумного) компостирования поверхности бутерброда к поверхности матрицы произойти не может. И второе использование вакуума – это доставка смолы в межламинатное пространство. По-другому – инфузия. 

Если не использовать инфузию, то смолу придется наносить вручную до ламинирования и все надо сделать быстро, пока смола не засохла. Как вариант – можно использовать препреги: это материал бутерброда вместе со смолой, уже нанесенной накануне. Такой препрег можно хранить в холоде в течение нескольких месяцев, и при комнатной температуре он размягчается и уже вполне подлежит ламинированию.

Существуют другие способы, более дорогие, конечно, но и надежность выше – это матрица-штамп из двух частей: днище + крышка, внутрь которой укладывается «бутерброд», и туда же закачивается (под давлением) смола. Насколько я себе представляю, именно этот процесс использует НАСА. Или вместо одноразового мешка может использоваться силиконовая крышка или «мягкий» ламинат – он повторяет форму матрицы, и сквозь него видно, как смола «своим ходом» затекает в матрицу, покрывая и пропитывая «бутерброд» конструкции. Да и в случае с мешком, и в случае с силиконовой крышей, кроме вакуумного ламинирования, МОЖНО использовать инфузионный ввод смолы внутрь. Этот способ еще пока не отработан до конца, но вполне практичен для наших нужд. 

И самым «простым» способом изготовления композитных деталей является вообще изготовление безвакуумных безматричных неламинированных изделий. Суть его сводится к тому, что мы делаем пенопластовый болван, промазываем его смолой, покрываем несколькими слоями стекловолокна, тщательно прижимая волокно к поверхности, потом покрываем все это же стеклотканью, в несколько слоев аккуратненько подрезанной, если надо, под поверхность получившейся детали. Тщательно зашкуриваем высохшее по поверхности, вынимаем пенопласт (или оставляем его там) изнутри и получившееся чудо – красим. Этот способ называется «мокрым» композитом и применяется он в основном в строительстве и ремонте корпусов лодок. Именно этот способ подсмотрел Берт Рутан, когда работал в 1973 году над своим первым детищем – ВериИзи. Пенопластовая конструкция, обтянутая стекловолокном и стеклотканью – это и есть мокрая клейка композита.