Продолжу вспоминать…

В 2016 году я приехал в Ошкош специально посмотреть на работу двух команд. Одна из них – это команда Джеффа Керло, и мне даже посчастливилось поработать с ним. Другая команда – это команда Питера Мюллера. Я познакомился с обоими. Очень интересные и трудолюбивые ребята. Смею вам доложить, что, как оказалось, инфьюжн – это очень чистый и вполне безопасный процесс…

Кажется, меня там снимали онлайн и заинтересованные в этой технологии люди меня видели. Если вдруг интересно найти меня, полистайте фото вот отсюда.

Я тоже снимал и, конечно же, участвовал сам там, где мне все мне было в новинку. Может быть, меня на общих фото особо и нет, потому как я не был в форме участников забега. Но помогал я на абсолютно всех этапах. И если меня присоединить к зрительской аудитории, то я оттуда не ушел, пока в мою матрицу (которую я собрал вдвоем с Джефом Керло) не стал поступать пластик. Я заснял первые, может, 10 минут из 22. Это сколько времени нужно, чтобы заполнить этой системой весь вакуумный мешок для пропитки смолой. Представьте – в течение 22 минут одно крыло готово. В течение других 22 минут – пол-фюзеляжа, еще через 22 минуты – другое крыло, и еще 22 – еще пол-фюзеляжа. Сколько получилось? Верно – если убрать всю говорильню, весь эпатаж, а просто нам вдвоем с Джефом закладывать в матрицу материал, подготовить к прогону и сесть покурить, то заняло бы не более 8 часов на целый самолет. И ВСЕ!

А потом была презентация в Ошкоше самого Питера Мюллера – очень интересный товарищ! Вполне вменяемый и веселый парень. Больше всего мне понравилась моя фраза его устами в переводе звучащая так: «Я просто мечтаю, чтобы кто-нибудь украл у меня мою идею, и мне не надо было бы все делать самому. Заплатил бы любые деньги, чтобы полетать на самолете, который я же и изобретаю, не делая при этом всего того, что я сейчас делаю». 🙂

Что там архисложного? А ничего! Имея матрицы (а мы же знаем, что матрицы – это собственность производителя kit’ов и сдается в аренду по времени), простой самодельщик выкраивает сам (или просто укладывает уже сделанные изготовителем) лоскутки из карбоноволокна в некоей пронумерованной последовательности. В ОДИНОЧКУ. Выкраивает сам (или просто укладывает уже выкроенные изготовителем) кусочки базы из сотового (или пористого) заполнителя (интересное название :), но пусть будет такое). ОПЯТЬ В ОДИНОЧКУ. Устанавливает в определенной последовательности герметик. Разворачивает материалы покрытия в последовательности, указанной в инструкции: ватин, сетка, пиил-плай (где нужна не глянцевая поверхность, а места соединений со следующими деталями). Прокладывает трубчатую систему подачи резины (смолы). В ОДИНОЧКУ. Закрывает это все полиэтиленом, одновременно проверяя герметичность соединений пластика с матрицей, подводкой-разводкой трубочек, выхода воздуха. Подсоединяет вакуумный насос, тоже взятый напрокат или купленный за $20 – дело вкуса. Расходные материалы на одну закладку, которые или можно самому купить, или заказать вместе с матрицей ~ $30. И включает его первый раз – чтобы убедиться, что мешок установлен без подсосов и запакован герметично. Когда все утечки (в данном случае подсосы) устранены и мешок полностью герметически укрывает весь бутерброд на матрице – а проверка предельно простая: закрыл все входы-выходы трубопроводов и, если через 10 мин не можешь отодрать мешок пластиковый от матрицы, значит все сделал правильно. И вот тут включаешь опять насос, но на вход подаешь смолу. И ждешь 22 минуты чтобы перекрыть подачу, запаковать все до завтрашнего дня – начала сборки. Все эти «доводки», сборочные деталюшки, зачистки, конечно, будут нужны, но это… фан на свежем воздухе – когда все остальное уже каменноугольное…

Небольшой FAQ (вообще-то интервью) из 2016:

Q: Мр. Веггер, 22 мин ушло конкретно на что?

A: На полное укомплектование вакуумно-герметизированного бутерброда из композитного набора структурной части авиаизделия (так же можно залепить все, что угодно: лодки, каяки, обшивку мото- и автоизделий – чтоо хотите) смолой.

Q: Как раскроить ткань и уложить в матрицу?

A: Раскрой ткани и укладка – дело самодельщика, сама ткань в матрицу упрямо ложиться не хочет.

Q: Закачать смолу?

A: Именно.

Q: Какое кол-во людей работало на одной матрице?

A: Квалифицированно это делал один человек, я стоял на подхвате, учился и помогал.

Q: По моим понятиям, 22 минуты уйдёт на то, чтобы нанести жидкий разделитель на матрицу и высушить.

A: Нет, это было завершение целого процесса (может быть, часового, может, и того меньше) подготовки матрицы к заполнению смолой.

Q: К вашему сведению, мр.Веггер, 1 слой 3-х слойки – это далеко не вся деталь! Там ещё пенопластовый заполнитель 21-го в., который также нужно раскроить, подогнать по месту и приклеить. Ну и ещё внутренний слой ткани…

А: Весь «бутерброд» от матрицы до вакуумного мешка состоит из следующего:

  1. Стекловолокно, отделяющее матрицу от готового изделия – внешняя «красивая» часть детали.
  2. Углеволокно шведской фирмы Textreme в двух исполнениях: а) С тканью Innegra, б) Без нее.
  3. Пенопластовый сотовый наполнитель, который я называю «база» толщиной 8 мм.
  4. Внутренний слой углеволокна – тяжелое, многоцелевое, углесила.
  5. Пиил Плай для соединения с другими деталями изделия – эта поверхность (внутренняя) должна быть шероховатой, не глянцевой – для этого используется Пиил Плай – это, в общем- то, нейлон.
  6. Легкая синтетическая ткань-прокладка.
  7. Сеточка-разделитель, в которую продеты трубочки-разводки резины.

Все это запаковано в герметический мешок для вакуумной формовки (сначала) – имеет смысл дать устаканиться под давлением вакуума часик-другой этому бутерброду, пока собираешь следующий – крыло, к примеру. То есть, если у меня есть 5 матриц, я упаковал первую, включил – проверил вакуум, делаю вторую и так далее, пока не упаковал все пять. На это уйдет времени – до обеда. Пошел, пожевал че-нибудь – замешал смолу, подключил банку к первой, посмотрел, что сосет, замешал вторую банку – подключил ко второй, посмотрел что сосет… Не забываем следить за заполнением первой матрицы… Подключил третью, четвертую… Выключил первую… Выключил вторую… Выключил пятую. Выключил свет, пошел спать. Наутро начинаю вынимать все из матриц… Это, конечно, непросто, но с опытом получится.

Серьезную проблему в создании композитных изделий делает погода. Вернее, непогода. Когда мы заложили все в бутербродный мешочек, выкачали из него воздух, и я ушел, как только дождался заполнения моего мешочка – демонстраторы же сидели до 11 вечера, пока не доделали самый последний мешок. Незавидная доля у ребят. Но… к утру стало ясно, что многое пошло не так, как ожидалось. Ведь мы все делали на открытом воздухе, под дождем, в повышенной влажности и при пониженной температурке. В общем, не все прошло так, как ожидалось. Поэтому и был у меня изначально вариант – идея создания передвижной климатически контрольной лаборатории, скажем, в контейнере. в котором будут находиться все матрицы, материал, химикаты и так далее. По требованию контейнер будет доставлен заказчику, а после использования отправлен на склад.

И, опять же, если мы говорим о передвижной мастерской – идее, которую я описывал уже неоднократно, то там вакуумный насос со всеми прибамбасами для закладки в мешок и работе с матрицей – резидентом этого контейнера-мастерской – уже встроен и является частью процесса. Ежели мы говорим просто о домашнем исполнении насосов, то тратить на него $300-400 даже я не буду. А сделаю что-нибудь такое или такое –

Существует целая система тестов, в результате которых определяются все параметры структурных элементов. Это, в том числе и ультразвук, и ударно-волновая когеренция, и оптика, и еще масса простых и сложных тестов. Но сама технология инфузии – это, прежде всего, снижение затрат на это. Смотрите: смола поступает во внутреннюю полость матрицы. Даже визуально, если осмотреть деталь после освобождения из матрицы снаружи, будут видны все издержки пропитки. Но обычно никаких проблем нет. База или поролон / пенопласт / прокладка своей пористостью обеспечивает надежное распределение резины внутри волокон.