Конечно, в такую погоду – тихую, морозную – и полетать не грех. Но я, как ни пытался заснять – видеть вижу глазками, но фоткой передать не получается… В частности, заснять гору Вашингтон, которая засыпана снегом. Лететь туда целый час от нас, но вокруг база ВВС и надо быть осторожным, чтоб не сбили шальной ракетой. Как-нибудь слетаю, конечно, а пока покажу тут, что у нас делается за забором.

Когда замерзает наше озеро, мы можем совершать полеты на Олтон Бей – в 12 милях к востоку от Лаконии на озере есть ледовый сертифицированный аэропорт. В прошлом году я так и не слетал сюда – растаяло все задолго до того, как мы сюда перебрались. Но я рассказывал об этом аэропорте. Надо будет освежить этот рассказ новыми данными… Кроме того, тут за углом у нас есть еще и лыжная горка, я даже лыжики сюда привез 🙂


Где-то в беседах с коллегами я затронул мысль о том, что да – я не разрабатываю самолет. Я разрабатываю ПРОЦЕСС разработки самолета. И даже не разработки, а именно изготовления опытного образца самолета. Пока что все это делаю сам по принципу «что думаю, то и творю», точнее – что придумалось, то и показано всем. Та же работа с пенопластовым изолятором – это работа с композитом. Материал, который я показываю, тоже композитный – состоит из пенопласта толщиной в 1/4 дюйма, запечатанного в полиэтилен для непромокания. Этот слой полиэтилено-целлофана я и отдираю. Отдираю я его вручную без каких-либо средств автоматизации. Очень неблагодарный труд, но зато позволяет сэкономить на поиске производителя этих панелей и запроса о цене неликвидных остатков (брака).

Итак, на отдирание одного листа уходит приблизительно минут десять или, если я отодрал 8 листов 4 фт х 2 фт, то времени я потратил 80 мин…

Обратите внимание на еще одну особенность материала, который я использую как «отдирашку». Это не синтетическое волокно, которое наверняка бы наэлектризовалось донельзя. Это стекловолкно и пенопласт с пылью с поверхности его сметается за раз. На мне тонны прилипшего пенопласта и ошметков, которые я благополучно снимаю с пенопласта. Не то чтобы болезненно, но как начинаю стряхивать с себя все это – пыль стоит столбом.

Теперь еще одно интересное наблюдение. Для удобства работы надо использовать поверхности, которые не взаимодействуют с агрессивными химикатами – ацетоном, спиртом, растворителем и т.п. Такие покрытия мы знаем как полиэтилены, поливинилхлориды, прочие твердые пластмассы, гетинакс, текстолит… Латексные поверхности, в общем, отталкивают ацетон. Ну и, конечно, масла – жиры синтетические и животные. Особое место занимают полиуретан и полиурея. О них позже. А пока, вот что я нашел для покрытия своих рабочих мест. Длины на весь стол не хватило –

Последним на сегодня репортажем покажу быстренько, как получается организация «станций» в моей «лаборатории». Это быстрый взгляд на станцию формовки панели для резки рёбрышек (нервюр).

Разжился еще двумя столами с тумбочками – надо не забыть и их продемонстрировать. На одном из них как раз размещен рулон карбона.

Такие станции можно организовать где угодно и делать такие панельки в домашних условиях. Самому. Расскажу немного, какая там особенность. Ширина этого рулона карбон-ткани 48″ ~ 1200 мм. Точно такую же ширину имеет лист DIAB Divinicell. Полное ребро (## 1, 10,11,12,) в ширину не поместится.

Наша Хорда = 1300 мм. Но зато на ширину листа поместится 4 ребра для элеронов (## 2,3,4,5)

и 4 ребра для закрылков (## 6,7,8,9)

На одно крыло нам надо будет сделать два больших листа – панели и четыре «маленькие». Итого шесть панелек для последующей обработки на ЧПУ. «Маленькие» размером в 32 » x 48″ (~800 mm x 1200 mm) a «большие» размером в 54″ х 48″ (~ 1370 мм х 1200 мм).